防差错紧固工艺包括控制器、工具支承臂、螺钉给料器和视觉引导机器人紧固系统四个有效的技术。

控制器。长期以来，PLC一直是紧固工作站最有用的防差错技术。在全自动工艺中，PLC控制着紧固操作的所有方面；而在人工和半自动工艺中，每件紧固工具都通过工具控制器而同PLC相连。

    随着每一次紧固操作的进行，工具控制器和PLC彼此之间连续交换数据，防止工艺出现差错。PLC确保组装商使用正确的工具以及正确数量和类型的螺钉。

    当操作人员正确地完成了所有紧固任务后，人机界面(MMI)将以视觉或音响或二者兼有的方式给出指示，PLC将完成的产品移动到下一个工作站以进一步组装或最终包装。

    PLC和工具控制器的防差错能力不断提高。在上世纪80年代，当发生紧固差错时，操作人员接到像“代码52”这样的计算机信息反馈。如今，PLC在用户界面显示屏上给出像“3号螺钉扭矩错误”、“返工并重试紧固等具体的信息”。

    工具控制器可以编入比以往更多的紧固参数，使工具能够在每次紧固操作后自动改变扭矩和角度参数。这样，如今的操作人员就能够使用一件而不是两件工具来安装两种不同的紧固件，从而降低了发生差错的几率。

    有些组装商将工具控制器同工厂网络相集成以下载制造数据，从而能够在同一条组装线上无差错组装多种产品。在一家汽车厂，工具控制器必须知道的信息不仅仅是进入工作站的车型。它们还必须知道对这种车型将要进行哪一组操作，知道所有的紧固要求。

    目前，工具控制器要么用于气动工具，要么用于电动工具。不过，密歇根气动技术公司正在开发一种基于微处理器的通用型控制器，既可以用于气动工具也可以用于电动工具。这种控制器将带来全面的防差错功能，包括达到规定扭矩时脱开的切断阀（气动）和伺服放大器（电动）。

    工具支承臂。该支承臂包括在工作站中，其上安装动力工具。支承臂关节处的编码器使操作人员能够沿着X-Y方向移动工具以安装紧固件。

    这种支承臂具有双重防差错优点：它一方面确保了操作人员使用正确的工具，另一方面又确保了操作人员以正确的步骤在产品上安装紧固件。但是，动力工具供应商对于是否值得投资于这样的支承臂看法不一：有些人认为花在支承臂上的这笔钱被用来让组装工艺实现全面自动化更有意义；而另一些人则认为支承臂的人机工程学优点非常值得投资，因为它减轻了操作人员的疲劳。

    螺钉给料器。有时候，组装商接到的螺钉要么是损坏的，要么尺寸不合格。为了实现无差错螺钉给料，组装商可以要求它们的螺钉供应商在发运螺钉前进行激光分类。组装商还可以使用自动螺钉给料器，让螺钉以正确的朝向被提供给操作人员或机器人。

    带有多个螺丝刀头或套筒的“智能化”工具箱。这些工具箱包括了许多刀头和套筒，它们都同工具控制器联系在一起，因此能够按照预设的紧固参数和程序进行操作。这样，操作人员可以使用同一件工具和套筒组装许多种紧固件。

    视觉引导机器人紧固系统。该技术适用于要求精密紧固的全自动工艺，尤其是医疗器械和电子行业，因为它们需要精准而无菌的环境。

    Visumatic公司最近为一家电子组装厂安装了一套视觉引导机器人紧固系统。该系统被用来在大屏幕电视机上安装螺钉而不会划伤产品。

    视觉系统检测是否有部件，识别它的尺寸和朝向，然后在规定的45秒周期时间内紧固17到23颗螺钉。虽然视觉引导紧固机器人代表了前沿技术，但紧固工艺防差错的最简单方法之一实际上却是技术含量很低的：组装经理只需要简单地让工人们保持精力集中。在紧固工艺中，操作人员确实会由于受到打扰而忘记干到了哪一步。当你在做自己的工作时，不要让别人分散你的注意力。

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