自攻铆接技术的发展和应用，在铝强化汽车车体．重型卡车驾驶室和运动娱乐汽车车体的安装中采用自攻铆接(Self-Pierceriveting)已经证明是成功的连接技术．并且已经有十年应用的历史。

　　在批量生产的铝强化车体的生产过程中，采用自攻铆接技术取代电阻焊和机械紧固件已经是汽车制造厂采用的主要连接技术。当然，多年采用钢部件焊接车体的可靠性早已不存在问题，但是汽车在批量生产过程中采用新材料的汽车部件的复合连接面临着巨大挑战，因为焊接消耗大量能源．产生大量热量，还存在着在焊接过程中产生的孔隙造成的强度降低的质量问题，烟气和焊接溅出物造成的对工作环境的安全和卫生的影响问题。

　　自攻铆接技术相对噪音小、干净和快捷，可以自动化操作，需要动力最小，也不向车体传导热量，该技术可以用于铝、镁和钢部件的连接，可以适应预加工、预涂层、粘结和密封件的各种表面状态的要求。自攻铆接可以和粘结技术结合到一起成为复合连接技术而广泛用于要求高强度和高刚度的部件连接。

　　在过去l8年里．美国密执安州的HENROB公司一直在英国、美国、德国和澳大利亚的有关科研部门、最终用户共同开发自攻铆接技术，从1993年起．该公司就和德国奥迪汽车公司在奥迪A8全铝汽车上采用自攻铆接技术，许多汽车开发项目都采用了自攻铆接技术作为主要连接方法，这些汽车包括P|ymouth Prowder、Freightliner载重汽车驾驶室和2004 Jaguar XJ车型。

　　所谓自攻铆接技术就是采用一个铆钉连接两个或更多个部件的方法．和传统打铆钉不同的是．自攻铆钉连接不需要预先钻孔，而是靠一个可控制的力量把铆钉打进要连接的部件或材料里去，从顶部打到底部形成一个坚实的抗疲劳接点，这种连接技术使生产的灵活性增加，具有工程所需的优异性能，要比传统的铆钉连接或电阻点焊好得多。

　　自攻铆接技术开始用于建筑工业和大型家具安装．现在仍在继续采用。1993年第一次用于奥迪 A8汽车车体，使奥迪A8的汽车装配工艺水平提高到一个新水平。在开发奥迪A8全铝汽车时，铝结构板的连接对于疲劳寿命和碰撞试验的要求是关键所在，当时发现点焊技术不能满足连接性能要求．因此尝试了其他连接方法，克服了疲劳强度不够、铆钉涂层和铝材不相容、钢铆钉和铝材不相容、铆接部件扭曲和连接缝间隙等问题，HENROB和奥迪公司采用新的铆钉设计和注册专利的高压力预夹紧铆钉机。

　　这种新型铆钉设计和预夹紧技术对于世界上许多顶尖汽车制造厂已经是必备技术，无论是钢部件或是铝部件均可以采用，经过碰撞、疲劳和环境的广泛试验，这种高压力预夹紧铆钉机已经被用于单点紧固方法，约有70％的单点紧固接点采用了自攻铆接方法．奥迪车体现在采用自攻铆接技术，而过去则是采用点焊方法。

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