3.下镦缺陷

下镦缺陷是因材料的强度和硬度不足造成的。在冶金方面控制适当的钢坯加热温度1150～1200℃及吐丝温度910～930℃，避免温度偏高造成的盘条强度及硬度降低，是防止造成翻边下镦的关键措施。

使用方面翻边下镦时，可通过3条途径解决：①增大冷拔量、提高冷作硬化程度，改制为更小规格的铆钉，可防止下镦；②可增加铆钉空心部位的壁厚：若金属较薄，则成型性较差而且铆钉在冷挤压成型时，空心部位的管壁受三向压应力状态、不会产生裂纹；故在铆钉的冷挤压成型工序，应尽可能地增加铆钉空心部位的壁厚，以提高成型性能、防止翻边开裂，同时也可提高铆钉空心部位的强度、利于防止翻边时“下镦”；③在总拉拔变形量一定的情况下，多次拉拔、较多遭次连拔或一次拔成，拉拔材玲作硬化更趋于表层化、表层的晶粒更细、表层硬度更高。

    4.滑移裂纹

　　“打花”时，在翻边部位的四周、沿径向产生了很微小且浅的滑移裂纹。试验分析扫描电镜低倍观察裂纹部位的形貌，裂纹虽未导致试抖开裂，但对光滑表面造成了损害，可见。微裂纹处呈韧窝状断口。这主要是因材料成型性差、即深冲时抗减薄能力和板面均匀延展能力差，深冲时易产生吕德斯带，导致材料在强度不足时产生了滑移裂纹。

　　在冶金方面，若轧钢的吐丝温度很高，可降低材料成型性、即深冲时抗减薄能力和板面均匀延展能力差；故主要措施是防止轧钢时高温吐丝、以获得利于冷拔及退火的组织。

翻边不完全表现在“打花 时：①翻边不完垒；②有时还会产生翻边部位表面毛糙的现象；③更严重时，因翻边抗力很大、翻边时的瞬时下压力通过空心管壁影响了铆钉杆部，可造成空心部位的一侧和同一侧(及对侧)的铆钉杆部被镦弯的现象而管壁硬度不足，造成。鼓肚、下镦时通常杆部不会被镦弯。

主要是热轧料的晶粒度过细，导致冷作硬化过于剧烈、翻边成型部位的硬度过高，使翻边抗力过大，造成翻边不完全及杆部被镦弯。另外，晶粒过细、形变硬化加剧，会恶化成型后的表面质量、使表面毛糙、甚至热镀锌成品的表面产生鳞斑缺陷。

冶金方面主要防范措施是，防止钢坯加热温度及吐丝湿温度过低、避免热轧材晶粒度及硬度过高。可在适当的工序、采取相直的再结晶退火工艺：用较高退火温度、使材料晶粒适中，减小冷作硬化程度；②采用较低退火温度、软化拉拔材的硬度。

　超低碳钢空心铆钉打花时产生的问题有4种类型：镦头开裂、翻边开裂、下镦、滑移裂纹和翻边不完全生产工艺主要应控制较低的钢坯加热温度1200℃并严格控制盘条吐丝温度在900℃，使盘条成品具有适中的晶粒大小；提高盘条表面质量。在材料使用方面应通过调整拉拔变形量及在适当的工序，采用相应的退火工艺，改善材料的冷镦成型性能，减轻或消除翻边开裂、下镦和翻边不完全等冷镦成型缺陷。

    相关文章：超低碳钢空心铆钉打花时的问题及解决之道   压铆螺柱类的详细介绍之二