由于零件的使用特性有纹向要求，使零件只能展开的长方向作为条料送进方向。为了方便触点送进，故考虑其从带料下方送进并且应与条料成一定夹角。触点由带料下方送进，决定了动簧片成形角度须向上弯曲。基于如上考虑拟订的排样。

    工位冲孔、导正及外形轮廓冲裁。由于步距较小，为了使模板有足够的强度，位设为空步。抽芯铆钉在不影响载体强度和刚性的前提下，尽可能多地冲裁外形，本部分放在分切级进模进行。工位2预铆触点。本工位主要目的是保证动簧与触点的相对位置准确, 因而主要将触点杆部穿过触点孔预铆在带料上, 使之不脱落。然后随条料的送进到工位3准确定位并进行铆接。工位4对触点形状进行整形。工位5分切冲裁部分外形, 工位6弯曲, 工位7整形, 最后在工位8落料出件。

    根据上述排样方案分别设计了2 副级进模。下面主要介绍触点铆接及簧片成形模的结构与工作过程,模具结构。模具整体采用典型三板式结构，选用滚珠模架。在卸料板上设置4根滚珠内导柱与模架的导柱构成内外双重导向系统。两排导正钉及三组光电检测器组成条料、触点的定位检测系统。触点送进机构由模外振动料斗、料道、拉杆组件和气缸构成。三组光电检测器和控制器与自动冲床的控制系统有机连接组成整个控制系统，实现协调各系统的动作,完成自动化生产。

1) 条料导正。由于条料的触点孔必须与触点同心，因此条料的初定位尤其重要。采用检测光纤7对条料2个导正孔分别检测定位，如条料送进错位，则由光电检测器反馈信号到自动冲床的控制板使机床停机。条料送进连续3步由导正钉9定位。

2) 触点铆接。在工位2 触点由振动料斗的导轨28送进模内的料道27转向后送至拉杆组件，通过检测光纤26 检测触点是否到位，如未到位由光电检测器反馈信号到自动冲床控制板使机床停机。拉杆组件通过由可编程控制器( PLC) 控制的气缸25 的运动，将触点送至触点孔下方, 同时上模下行， 预铆凸模10 工作，将触点预铆在动簧条料上。然后由条料带到工位3 进行压铆，工位4 进行触点整形。

3) 在工位5 分切冲裁。

4) 弯曲成形。在工位6 完成175°的弯曲成形,并在工位7 对其进行整形。

5) 落料出件。在工位8 落料出件完成零件成形。