紧固件:拉铆螺母加工工艺的改进方案

    为了解决35工序车螺纹时刚性不足、螺纹表面粗糙度超差的问题，可以在20工序车削Φ270-0.1小外圆时充分留余量，加大20工序小外圆的直径尺寸至Φ400-0.21(增大约13mm)，长度至35+0.21(加长约10ram)，来增加零件刚性；同时零件安装时工件在端面加一个垫圈，使零件端面槽顶部的螺纹端面与软三爪不靠紧，增加零件安装刚性，减小车削时产生的振动，而且使车螺纹时退刀方便。

    为了解决35工序车螺纹时几何尺寸精度超差的问题，就要正确选择车刀的几何角度，切削时因为零件材料的弹性、塑性变形和车刀前角、车刀的安装高度的影响，螺纹车刀的刀尖角应略小于螺纹的牙型角，根据经验一般为59°-59°30，螺纹车刀的主副后角，因为受走刀速度的影响，要用螺旋升角修正。螺纹车刀安装时应垂直零件轴线，刀尖对准轴线中心线。螺纹加工时应注意刀尖圆弧的磨损情况，要求分精车和粗车，加工过程中要加注冷却液。

    为了解决55工序车Φ230+0.045小孔与外螺纹M76x1.5-6e的跳动量超差的问题，可以制造小夹具保证55工序的技术条件。夹具的设计思路是：螺纹相互配合时，如果螺纹的配合端面与螺纹轴线分别垂直，两件螺纹在旋紧力作用下，螺纹之间螺纹牙型的一侧没有间隙，螺纹的配合相当于两圆锥间配合，可以不考虑螺纹的中径公差，使工件取得很好的位置精度。

    进行数控铣加工凹槽，由UG刀心编程方式，小余量高速铣加工应用到该薄壁类零件，由刃具保证零件根部圆角，将粗、精、清根和加工合为一个工步，编程时，步进较小，更好的保证零件的质量。解决了加工过程中由刀具半径补偿控制零件尺寸，走刀路线短，易产生过切现象，人为因素对零件尺寸的影响，并且避免了零件加工余量大，产生零件变形壁厚不易保证。进给高达1500mm/min，大大的提高加工效率。这样就减少了人为因素对壁厚尺寸影响，壁厚尺寸可由机床加工保证，零件的合格率达99％以上。