电磁铆接属于动态加载，在这种加载方式下一般材料都表现出许多动力特性，如屈服极限明显提高、瞬时应力随应变率的提高而提高，随温度升高而降低等 如笔者对TB2—1铆钉所做的动力实验表明，其流动极限应力比准静态加载高50。由于以上所述的动力特性，材料在高应变率下的变形过程非常复杂。电磁铆接的变形过程是一个同时包含应变硬化和热软化的热一力学耦合过程。在这一过程中，每一种材料都有一个合适的应变率范围，对电磁铆接来讲，就要求有一个合适的铆接变形时间。从而要求电磁铆接设备的电流脉冲持续时间要满足铆接变形时间的要求。

　　在电磁铆接技术发展的第一阶段，一般认为高速成形有利于铆接质量的提高。因而都采用短历时的铆接方法，这样铆接设备也就自然选用小电容、高电压。但80年代末的研究却有了新的看法，过高的成形速率反而会带来新的问题，因此，应当增大电容，降低电压，这一研究成果使美国电磁铆接设备的水平上了一个台阶。如美国的研究结果表明，7050铝合金要求电流脉冲持续时间在0.5～1mm之间，如果持续时间太短、成形速率过高，铆钉容易产生应力裂纹，根据这一结果，他们研制了低电压的、延时可调的电磁铆接设备。

　　美国的研究人员在电磁铆接理论方面做了大量工作，取得许多成果。如他们对材料的动态力学性能进行了大量的理论分析和实验研究，得到了许多常用材料的合适的变形速率。研究了电容、电感等系统参数对铆接质量的影响，以此为根据对设备进行了改进，使其电流脉冲持续时间可调，以满足不同材料的铆接需要，从而使电磁铆接设备的柔性增大，应用范围更广。但美国对这一研究成果以及铆接设备内部如何调整电流脉冲持续时间严格保密。

　　美国早期的高电压铆接设备以及俄罗斯、我国的电磁铆接设备大都采用继电器控制，操作不方便，设备的可靠性差。而现在的电磁铆接设备采用计算机控制，操作方便，可靠性好。美国已开始了计算机控制和低压电磁自动铆接机的工程化工作，该设备是为英国航宇公司空中客车系列运输机上翼面的自动化制造而研制的，将于1997年末投入使用。

　　美国在放电控制系统中也采用了新技术和先进的元器件，从而使控制系统的体积非常小(可装在一个手提箱内)。另外，控制系统中增加了对不同铆钉铆接需要的控制。如麦道公司的电磁铆接设备的控制系统中存储了01、02、03三种型号铆钉的铆接工艺参数，如铆接电压、脉冲延时等。当要铆接01铆钉时，通过控制按钮就可使设备处于铆接01铆钉的状态。这种控制虽然使设备应用范围缩小了(如该设备只能铆接O1、02、03三种铆钉)，但使工人的操作变得简单，容易保证铆接质量。

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