防差错紧固工艺始终是组装生产中一个极其重要的环节，不能出错。原因很简单：人们在安装紧固件时容易犯错。

    防差错理念的起源可以追溯到产品质量的鼻祖Edward Deming。Deming在上世纪40年代向美国社会提出了他的改进产品质量和设计的理念。不过，到了50年代，这一理念却在日本大行其道。不久以后，新江滋生提出了着名的日式理念poka-yoke(读作POH-kah YOH-kay)，即防差错。

    在当时的美国，防止紧固出现差错是由生产线上的许多检验人员负责的，从那时以来，已经取得了无数项防差错改进，目的就是把不确定因素从紧固体系中剔除。

防差错技术的进步开始于上世纪70年代末期。当时，日本的组装厂开始同扭矩扳手一起使用直流电动工具和气动冲击扳手。到了80年代后期，出现了带扭矩传感器和角度编码器的气动组装工具。在80年代后期和90年代初期，动力工具开始配备集成式控制器，利用电子传感器来控制扭矩。

    自动化是防差错的最高形式，因为机器设备不太可能犯错，反而总是会在操作人员犯错时提醒他们。组装商所面临的难题在于确定生产工艺是否应当或者能够实现自动化。

    有若干个因素影响着作出怎样的决定，包括产品的设计和复杂性、批量、劳动力成本、质量以及硬件和软件成本。如果组装商是某个原始设备制造商的一家供应商，则它的客户可能会指定产品应当采用手工、半自动还是全自动方式进行组装。

    自动化可能是必要的，因为紧固件很小，不太容易用手对付，比如，移动电话和助听器上的紧固件实在太小，用手无法有效地拿取和放置它们。

    只有在确定了工艺之后，组装商才能将其注意力转移到工具的选择和防差错方面。客户在决定了它们想要的工具之后一定会要求供应商提供防差错方案。

    如今的动力工具（无论是气动还是电动）都带有传感器，使组装商能够测量紧固件的多个方面。标准的测量内容包括：有无紧固件；扭矩；角度；夹紧力；拧紧的时间范围；每件产品的批次数量；等等。有些传感器甚至能让操作人员知道紧固件何时变得磨损或乱牙。

    对于工具的选择，重现性比正确性更为重要，出于防差错的考虑，他建议组装商对气动工具假定一个±5%的系数；对一般电动工具考虑约±2%;而具体到直流电动工具则考虑±0.1%。

    除了选择合适的工具和确定自己希望防差错的紧固系数，组装商还必须保证它们的工具得到正确的标定，组装商对每件动力工具都应准备一个备用品。关键是要保证总能够得到相同的防差错结果。

    有些动力工具供应商，比如牧田美国公司，为完整系列的无绳电动工具提供防差错保证，提高了操作人员的机动性。这些工具的特点是自带控制器，能够确定紧固操作是否合格。工具将紧固数据通过无线收发器传送到一个数据接口。

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