自攻铆接的发展前景，自攻铆接的基本构成和优缺点，HENROB公司的自攻铆接系统基本构成如下：

       (1)动力系统／控制器—— 液压或电气伺服系统：

　　(2)铆钉机— —液压或电动．备有铆钉自动供给装置：

　　(3)镦锻模—— 锁定铆钉：

　　(4)C型框架—— 安装铆钉机、模具和承受所有铆接力。

　　自攻铆接系统可以为手动．也可以为自动化操作．根据用户需求。2001年HENROB公司开发出来自动化／机械手铆接系统，装备有伺服电动系统．这是经过4年的研究开发出来的新系统，维护工作量最少，整个系统结构紧凑，和现有C型框架和铆钉供给装置相接。这一系统的优点是：

　　(1)连接不同的材料；(2)连接难焊接材料；(3)可连接多层材料(三层或更多层)：(4)连接质量一致；(5)无烟气或火花产生；(6)低噪音；(7)低能耗；(8)易于自动化生产；(9)生产周期和点焊相同或更短一些；(10)改善连接性能，特别是在铝部件连接方面比点焊好。

　　自攻铆接技术的局限性是：(1)双面铆接必须要在双侧有进口；(2)在尾部接头处不平(有2～3mm突出)；(3)和点焊相比，在进口上有限制，尽管工艺技术的改变可以克服此问题；(4)在需要采用自攻铆接技术的法兰设计上．要考虑采用自攻铆接专用鼻形板和模具；(5)自攻铆接工具通常比点焊1二具重一些，因为铆接所需动力要大，但采用轻质C型框架能克服此问题。

　　自攻铆接的发展前景，自攻铆接技术已经成功用于美国福特汽车公司2004 Jaguar XJ车型。Jaguar XJ车体主要是铝板冲压件，包括铝铸体、挤压铝型材和高强度钢体，有250个不同的复合连接采用了自攻铆接技术。厚度从1．8-9．0mm．其中一些还配合有粘接技术。由145个机械手伺服电动铆接系统和54个手动液压铆接系统完成3100个自攻铆钉的嵌入工作。HENROB公司和美国福特汽车公司共同合作6年研究开发生产这种XJ车体，第一批样品车体于1997年生产出来，除了广泛的试验室试验和验证自攻铆接技术之外，还在AIV Sable车型和P20o0车型上采用自攻铆接安装和试验来完善样车性能，进一步增加信心和对自攻铆接技术的理解。

　　HENROB公司已经获得世界上60多个专利，并在汽车结构和分总成的优异连接技术上获得认可，改善了连接性能，降低了总生产成本，为提高效益，自攻铆接技术可以和产品设计一起考虑，特别是在产品设计阶段来考虑自攻铆接工艺技术和工具的应用。

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